、先進(jìn)性：依托我們培養(yǎng)與儲(chǔ)存的23000多種高效微生物，包括分解NH3-N菌、分解SO2和H2S的菌種、分解高分子碳?xì)浠衔锏木N、吃污泥的菌種、聚集氧氣的菌種等，以及在儲(chǔ)存微生物菌種方面獨(dú)特的方法，可提供多種高效微生物菌群的水體凈化工藝技術(shù)，以便用戶能夠靈活的處理各種污染物和廢棄物，并可以在可控制環(huán)境下培養(yǎng)、繁殖，使微生物保持高活性。

　　2、高效性：顆粒型高效微生物發(fā)生器能使微生物產(chǎn)生很強(qiáng)的繁殖性和氧化分解性能性，可去除各種污染物和沉積的淤泥，清除異味和水藻，保證污水排放達(dá)到高排放標(biāo)準(zhǔn)或水體水質(zhì)長(zhǎng)期清澈。

　　3、快速降解BOD5、CODcr、TSS，對(duì)氮和磷也有很強(qiáng)的去除能力，能在很短的水力學(xué)停留時(shí)間內(nèi)將污水實(shí)現(xiàn)達(dá)標(biāo)或?qū)⑺w從劣5類水轉(zhuǎn)變成3類以上。

　　4、可在治理污水的同時(shí)清除或減少淤泥，去除水體中的惡臭和水藻;如能在3~7天內(nèi)消除水體臭味(氣溫12~45℃)，污染的河湖不需清淤，清理效果長(zhǎng)期穩(wěn)固。

　　5、環(huán)保友好性、安全性：凈化過程不需要添加任何化學(xué)藥劑，微生物完全是從自然界選育出來的優(yōu)勢(shì)無害菌種。所有菌種均經(jīng)過美國(guó)疾病預(yù)防控制中心(CDC)規(guī)定的類安全級(jí)別菌種，沒有轉(zhuǎn)基因的菌種，不會(huì)產(chǎn)生致病和致突變的危險(xiǎn)，對(duì)環(huán)境和人類都是安全的。

　　6、凈化過程無二次污染，所產(chǎn)生的微生物自然滅失。水中沒有BOD5，則微生物失去存活能源自然減少，成為CO2和H2O。微生物也可以成為浮游生物和魚類的餌料。

　　7、經(jīng)濟(jì)性：一次性投資小、占地面積小、運(yùn)行費(fèi)用低、操作安裝簡(jiǎn)單，使用方便、安全可靠。與傳統(tǒng)方法相比，設(shè)備價(jià)格低廉，可以反復(fù)使用。每臺(tái)設(shè)備設(shè)計(jì)壽命為10年，載體每2~3年只需補(bǔ)充10%，比普通曝氣裝置省電75%。

　強(qiáng)化生物吸附是利用缺氧回流污泥的生物吸附作用將有機(jī)物吸附，再利用吸附劑在與廢水混合同時(shí)發(fā)生化學(xué)反應(yīng)，利用(1)雙電層壓縮、(2)吸附電中和、(3)吸附架橋、(4)沉淀物網(wǎng)捕的作用與水中的細(xì)小顆粒物質(zhì)和膠體狀物質(zhì)共同形成礬花，隨著濃密機(jī)反應(yīng)裝置的工作，礬花不斷長(zhǎng)大，經(jīng)過分離沉淀段時(shí)自然沉降，達(dá)到去除廢水中污染物質(zhì)的作用，上清液流向后續(xù)氧化處理系統(tǒng)(色度深、懸浮物高、COD指標(biāo)1500mg/L以內(nèi)的污水，經(jīng)濃密機(jī)處理后，完全可以達(dá)到進(jìn)市政管網(wǎng)進(jìn)入污水處理場(chǎng)各項(xiàng)排放指標(biāo))，沉淀物排至污泥干化場(chǎng)或進(jìn)污泥壓濾機(jī)壓榨外運(yùn)。

　　2、臭氧具有很強(qiáng)的氧化能力，具有消毒、碡臭氧防腐等作用，使用后不會(huì)殘留有害物質(zhì)。

　　臭氧在生物氧化滅菌過程中多余的氧原子會(huì)自行重新結(jié)合成氧分子，不存在任何有毒殘留物，故稱無污染消毒劑。臭氧可有效的使污染物氧化、分解、凈化、脫色、除臭、除味、殺菌、殺藻、殺病毒、除鐵、錳、氰、酚、NO2、SO2，降低BOD、COD，消除表面活性劑泡沫等。

　　臭氧水處理過程中是一個(gè)氣液兩相反應(yīng)，污水經(jīng)過高強(qiáng)循環(huán)泵通過射流器進(jìn)行催化裂化，一般包括以下過程：

　　(1)氣相中臭氧向液相的傳遞

　　(2)揮發(fā)性污染物從液相向氣相的逸出

　　(3)液相中臭氧與污染物的直接氧化反應(yīng)

　　(4)液相中臭氧分解產(chǎn)性的各類自由基參與大的間接氧化反應(yīng)。是用臭氧、超聲波強(qiáng)氧化降解污水中的污染有機(jī)物，使難降解的污染物在此設(shè)置內(nèi)污染物的結(jié)構(gòu)鏈或鍵被打斷，大分子污染物被大部分降解，使碳水化合物鏈斷裂速率加快，或予以激活不易氧化的污染物便于氧化分解，可賦予其較強(qiáng)的反應(yīng)活體，引發(fā)('HO)自由基連鎖反應(yīng)，加快污水中污染物的氧化分解。

　　3、MBR是一種將高效膜分離技術(shù)與傳統(tǒng)活性污泥法相結(jié)合的新型高效污水處理工藝，它用具有獨(dú)特結(jié)構(gòu)的MBR平片膜組件置于曝氣池中，經(jīng)過好氧曝氣和生物處理后的水，由泵通過濾膜過濾后抽出。它利用膜分離設(shè)備將生化反應(yīng)池中的活性污泥和大分子有機(jī)物質(zhì)截留住，省掉二沉池?；钚晕勰酀舛纫虼舜蟠筇岣?，水力停留時(shí)間(HRT)和污泥停留時(shí)間(SRT)可以分別控制，而難降解的物質(zhì)在反應(yīng)器中不斷反應(yīng)、降解。由于MBR膜的存在大大提高了系統(tǒng)固液分離的能力，從而使系統(tǒng)出水，水質(zhì)和容積負(fù)荷都得到大幅度提高，經(jīng)膜處理后的水水質(zhì)標(biāo)準(zhǔn)高超過國(guó)家-級(jí)A標(biāo)準(zhǔn))，經(jīng)過消毒，后形成水質(zhì)和生物安全性高的優(yōu)質(zhì)再生水，可直接作為新生水源。由于膜的過濾作用，微生物被完全截留在MBR膜生物反應(yīng)器中，實(shí)現(xiàn)了水力停留時(shí)間與活性污泥泥齡的徹底分離，消除了傳統(tǒng)活性污泥法中污泥膨脹問題。膜生物反應(yīng)器具有對(duì)污染物去除效率高、硝化能力強(qiáng)，可同時(shí)進(jìn)行硝化、反硝化、脫氮效果好、出水水質(zhì)穩(wěn)定、剩余污泥產(chǎn)量低。

　該焦化裝置冷卻放空系統(tǒng)設(shè)計(jì)處理焦炭塔大吹汽、新塔預(yù)熱甩油、老塔給水冷焦過程中產(chǎn)生的高溫油汽混合物。當(dāng)放空塔入口管線頂部氣相溫度高于190℃時(shí)打入放空塔頂分液罐含硫污水進(jìn)行冷卻，當(dāng)放空塔入口管線底部溫度低于150℃時(shí)啟動(dòng)放空塔底加熱器加熱。裝置投產(chǎn)后發(fā)現(xiàn)采用放空塔頂分液罐含硫污水進(jìn)行冷卻放空塔進(jìn)料線時(shí)經(jīng)常出現(xiàn)放空塔底泵抽空的情況，因此改用放空塔頂輕污油與放空塔底冷卻后重污油代替含硫污水進(jìn)行冷卻。改造后發(fā)現(xiàn)焦化裝置含硫污水總管水樣乳化嚴(yán)重且?guī)в忻饔汀＝够蛭鬯畮в驮斐上掠嗡嵝运嵫b置產(chǎn)品凈化水質(zhì)量不合格。

　　經(jīng)充分研究后決定對(duì)工藝流程進(jìn)行優(yōu)化改造，改造成果顯著，焦化含硫污水帶油量逐步降低。本文針對(duì)含硫污水帶油的原因進(jìn)行了分析并探討避免含硫污水帶油的具體措施。

　　1、裝置含硫污水處理流程簡(jiǎn)述

　　焦化裝置含硫污水的主要來源為加熱爐爐管注汽、焦炭塔大小吹汽、冷焦給水、球閥密封注汽以及原油含水流程可以簡(jiǎn)述為放空塔底重污油經(jīng)放空塔底泵抽出，一部分作為放空塔頂回流來洗滌油氣中較重的餾分油及焦粉;一部分作為急冷油返回焦炭塔頂;剩余部分經(jīng)過放空塔底冷卻水箱冷卻后送入放空塔進(jìn)料線，必要時(shí)也可以送出裝置。

　　放空塔頂?shù)恼羝坝蜌饨?jīng)放空塔頂空冷器冷卻到55℃以下進(jìn)入放空塔頂氣液分離罐，通過物理沉降進(jìn)行油水分離。油水分離后，上部輕污油溢流至隔板一側(cè)被放空塔頂污油泵抽出，一部分作為放空塔頂回流來洗滌油氣中較輕的餾分油及焦粉;一部分返回放空塔進(jìn)料線進(jìn)行冷卻和回?zé)?，在必要情況下也可以送出裝置。下部含硫污水經(jīng)污水泵抽出后一部分返回分液罐回?zé)?一部分送往放空塔進(jìn)料線主要起到降低放空油氣溫度的作用(該流程未使用);剩余部分送往下游酸性水汽提裝置。設(shè)計(jì)放空塔底部溫控制在150～180℃。

　　2、含硫污水帶油原因判斷

　　為了得到正確的結(jié)論，分別在延遲焦化裝置含硫污水出裝置總管、分餾塔頂氣液分離罐、富氣平衡罐采含硫污水樣進(jìn)行分析。分析結(jié)果為分餾塔頂含硫污水及富氣平衡罐含硫污水含油量均達(dá)標(biāo)，而含硫污水出裝置總管水樣是明油。得出結(jié)論為：放空塔頂含硫污水的污油是造成焦化含硫污水總管其污油量超標(biāo)的源頭。

　　3、含硫污水帶油原因分析

　　3.1 破乳劑原因分析

　　放空塔頂加注破乳劑目的是為了加強(qiáng)油水分離的作用，一旦破乳劑失效將會(huì)導(dǎo)致含硫污水帶油。經(jīng)聯(lián)系破乳劑廠家取含硫污水樣進(jìn)行現(xiàn)場(chǎng)滴定實(shí)驗(yàn)，發(fā)現(xiàn)所使用的反相破乳劑效果明顯，能夠在較短時(shí)間內(nèi)分離油水。為了排除破乳劑這一因素，決定提高破乳劑的加注量及加注時(shí)間，由原來40ppm的加注量改為80ppm的加注量且由間歇性注入改為連續(xù)性注入。運(yùn)行15天后發(fā)現(xiàn)放空塔頂含硫污水仍然帶有明油，因此可以判斷破乳劑分離效果、加注時(shí)間、加注量并不是導(dǎo)致含硫污水帶油的主要原因。

　　3.2 放空塔頂氣液分離罐原因分析

　　該焦化裝置放空塔頂氣液分離罐內(nèi)設(shè)置有隔板，隔板高度為罐體高度的60%。油水混合物經(jīng)過沉降后，利用油水的密度差通過物理沉降后上部輕污油溢流至隔板另一側(cè)而實(shí)現(xiàn)油水分離。起初認(rèn)為有可能是油水混合物其沉降液位過高或過低導(dǎo)致污水帶油。因?yàn)橐何辉O(shè)置過高，油水沉降時(shí)間短，兩者沒有充分分離便被泵抽出，導(dǎo)致污水帶油;液位設(shè)置過低，雖然沉降時(shí)間能夠保證，但由于油水界位過低，污水經(jīng)泵抽出時(shí)底部的污油也會(huì)被夾帶出去。經(jīng)與設(shè)計(jì)院聯(lián)系，采用控制不同范圍區(qū)間的液位進(jìn)行油水分離，每一試驗(yàn)范圍區(qū)間液位運(yùn)行5～7天，結(jié)果發(fā)現(xiàn)含硫污水帶油問題依然嚴(yán)重，故排除這一原因。

　　3.3 工藝流程不合理分析

　　取放空塔頂輕污油樣品進(jìn)行化驗(yàn)分析，發(fā)現(xiàn)該污油組分較輕，餾程僅為50～150℃，并結(jié)合目前所使用的的工藝流程研究分析，終找到了導(dǎo)致污水帶油的原因。

　　本文前面提到過，當(dāng)放空塔入口管線頂部氣相溫度高于190℃時(shí)，通過放空塔頂輕污油及放空塔底冷卻后重污油進(jìn)行冷卻降溫，不同餾分的污油從放空塔進(jìn)料線進(jìn)入放空塔底，放空塔底溫度控制在150～180℃，餾分較輕的污油經(jīng)加熱后氣化并夾帶著少許重組分污油至放空塔頂，經(jīng)放空塔塔頂空冷冷凝后再次進(jìn)入到放空塔頂油水分離罐，然后又被送往放空塔，不斷往復(fù)使放空系統(tǒng)的輕餾分油含量遞增，從而導(dǎo)致放空塔頂氣液分離罐分離負(fù)荷增加，油水分離變得異常困難。如果單純地為了降低含硫污水的含油量，將這部分輕污油外送至輕污油罐區(qū)會(huì)造成物料損失。為既能有效降低放空系統(tǒng)的輕污油含量，又能回收這部分輕污油，經(jīng)充分研究后決定對(duì)現(xiàn)有工藝進(jìn)行優(yōu)化改造，并終取得了顯著效果。

　　4、改造方案及效果

　　改造后的流程簡(jiǎn)述：將放空塔頂輕污油送往分餾塔頂油水分離罐進(jìn)行二次沉降。這樣既能更好地降低含硫污水中的含油量，又能將多余的輕污油與分餾塔頂部輕油餾分混合處理。放空塔頂污油與分餾塔頂污油混合后一部分作為分餾塔頂冷回流回?zé)捴练逐s塔;一部分送往吸收塔作為吸收劑，混合輕油終通過吸收穩(wěn)定系統(tǒng)處理后將這部分污油餾分變?yōu)榉€(wěn)定汽油送出裝置，實(shí)現(xiàn)變廢為寶。該流程優(yōu)化改造于2017年2月中旬開始進(jìn)行，月底進(jìn)行投用并運(yùn)行至今。目前放空塔頂分液罐含硫污水含油量穩(wěn)定在500mg/L以下達(dá)到標(biāo)準(zhǔn)，并且穩(wěn)定汽油產(chǎn)品各項(xiàng)指標(biāo)均符合要求。