為減少污染源排放，tigao甲醇污水處理效率，氣田將各集氣站產(chǎn)生的甲醇污水統(tǒng)一送往969井區(qū)凈化廠進行集中處理。利用甲醇與水的相對揮發(fā)度大，采用精餾工藝將兩者分離。但是，甲醇污水主要來自地層水，其成分復(fù)雜，具有高濁度、高礦化度、高腐蝕性、高含鐵量、低pH值“四高一低”的顯著特點，這給甲醇回收再利用工藝操作帶來一定的挑戰(zhàn)。因此，污水在進入甲醇回收裝置之前必須進行預(yù)處理后再實現(xiàn)精餾分離、提純回收甲醇。該凈化廠甲醇污水預(yù)處理裝置的設(shè)計處理能力為150m3/d，裝置的操作彈性為80%～120%。

1、工藝概況

1.1 流程簡述

從各集氣站運來的甲醇污水，卸入接收水罐內(nèi)，含油污水經(jīng)過初步分離，凝析油浮于水表面，被定期回收。收油后的甲醇污水經(jīng)過泵tisheng進入渦流反應(yīng)沉降罐，依次加入的藥劑在中心渦流反應(yīng)區(qū)與污水混合反應(yīng)，污水在該罐內(nèi)經(jīng)過反應(yīng)、沉淀后，凈化水自沉降罐上部溢流進入原水罐，罐底污泥定期排往污泥池，存儲污泥并外運處理。污水返回接收罐進行再處理，原料水經(jīng)過過濾送至甲醇污水回收裝置進行甲醇提餾，提餾出的甲醇作為本裝置產(chǎn)品回收后外運，達(dá)到回注標(biāo)準(zhǔn)的污水回注地層。甲醇污水處理工藝見圖1。

1.2 原水性質(zhì)與預(yù)處理水質(zhì)指標(biāo)

甲醇污水主要成分為地層水，由于礦化度高，本身含部分凝析液，加之氣田開發(fā)過程中人為向地層加入了各種鉆井助劑、酸化壓裂液、緩釋劑等，使甲醇污水原水成分更復(fù)雜化，其水質(zhì)特性見表1。對原水進行絮凝、沉淀、氧化、調(diào)節(jié)pH值等預(yù)處理后應(yīng)達(dá)到的水質(zhì)指標(biāo)見表2。

1.3 水質(zhì)預(yù)處理工藝

根據(jù)延長969井區(qū)甲醇污水“四高一低”的特點，制定了以下水質(zhì)預(yù)處理工藝：

（1）除油后首先投加NaOH調(diào)節(jié)pH值至7.5～8.5，可以達(dá)到佳的防腐、阻垢效果。

（2）在堿性條件下加入氧化劑將水中Fe2+氧化成Fe3+，形成無機絮狀物，再加入合適的混凝劑后進入反應(yīng)罐，反應(yīng)45min。

（3）上述反應(yīng)在渦流反應(yīng)沉降罐中完成，反應(yīng)罐上部清液作為進甲醇回收裝置的料液，底部污泥定期排至污泥干化池。

（4）作為料液的甲醇污水進甲醇回收裝置，經(jīng)過粗過濾后再加入緩蝕阻垢劑，以防止工藝管路、設(shè)備腐蝕，并阻止CaCO3水垢形成。

2、工藝運行分析

目前該裝置的渦流反應(yīng)沉降罐間歇式運行，人工開啟渦流反應(yīng)沉降罐入口原料水泵，液位達(dá)到（100m3）后停入口原料水泵，注入藥劑進行反應(yīng)沉降45min，化驗分析原料水質(zhì)量合格后送至原料水罐儲存，按照以上操作實際甲醇污水處理能力為120m3/d。

2.1 存在問題

（1）由于甲醇污水處理裝置的渦流反應(yīng)沉降罐間歇式運行，開啟渦流反應(yīng)沉降罐入口原料水泵，注入甲醇污水約20m3后停泵，注入藥劑反應(yīng)沉降約1h。在該罐內(nèi)經(jīng)過反應(yīng)、沉淀后，控制渦流反應(yīng)沉降罐液位約20m3，預(yù)處理后的甲醇污水打入原料水罐儲存，每天多次重復(fù)這種操作，單次操作約2h，夜間裝置停運8h，故甲醇污水平均預(yù)處理量為6.7m3/h，無法滿足更多污水預(yù)處理需求。

（2）增加了人員工作量。由于渦流反應(yīng)沉降罐間歇式運行，因此，每次為渦流反應(yīng)沉降罐建立液位時需人工現(xiàn)場開啟原料水泵；當(dāng)達(dá)到要求液位時停原料水泵，原料水泵為自吸泵，每次啟泵前需人工灌泵費時費力。

2.2 改造措施

2.2.1 渦流反應(yīng)沉降罐技術(shù)改造

在渦流反應(yīng)沉降罐進料管線前增加liuliang調(diào)節(jié)閥及相應(yīng)liuliang計閥組，掌握污水進入渦流反應(yīng)沉降罐的具體liuliang；然后，在渦流反應(yīng)沉降罐后增加液位調(diào)節(jié)閥，控制渦流反應(yīng)沉降罐液位，確保污水在渦流反應(yīng)沉降罐內(nèi)與注入藥劑達(dá)到足夠的反應(yīng)時間；同時，處理合格的原料水通過渦流反應(yīng)沉降罐液位調(diào)節(jié)閥持續(xù)性送至原料水灌，使渦流反應(yīng)沉降罐實現(xiàn)連續(xù)性運行（圖2）。

2.2.2 化學(xué)處理劑注入量分析

（1）NaOH注入量。

甲醇污水除油后向渦流反應(yīng)沉降罐投加NaOH調(diào)節(jié)pH值到7.5～8.5之間，可以達(dá)到佳的防腐、阻垢效果。現(xiàn)場開展了NaOH注入量對原水pH值影響的分析試驗，配制了NaOH質(zhì)量濃度為50g/L的溶液。其在原水中的加注量對pH值影響規(guī)律見圖3。

由圖3可知，隨著NaOH溶液注入量增加，甲醇污水pH值呈現(xiàn)均勻增加。當(dāng)NaOH溶液注入量超過430L/d時，原水的pH值可保持在7.5以上，滿足堿度要求。實際操作中日處理甲醇污水120m3需消耗約0.5m3NaOH溶液。

（2）絮凝劑注入量。

向渦流反應(yīng)沉降罐加入適量高分子混凝劑——聚合氯化鋁（PAC），沉降甲醇污水中雜質(zhì)，tigao甲醇污水透光率。配制了PAC質(zhì)量濃度為48g/L的溶液，通過試驗不斷調(diào)節(jié)PAC溶液加入到甲醇污水中的量。PAC溶液注入量對甲醇污水透光率的影響見圖4。

由圖4可知，PAC溶液注入量由200L/d逐漸增加，甲醇污水透光率呈近似線性升高，直到PAC溶液注入量達(dá)到500L/d時透光率才開始隨PAC溶液注入量緩慢增長，此時透光率超過98%。上述規(guī)律說明，當(dāng)PAC溶液注入量不足時難以充分絮凝沉淀出甲醇污水中細(xì)小微粒；據(jù)此，日處理原料污水120m3需消耗約0.5m3聚合氯化鋁溶液。

（3）雙氧水注入量。

在堿性條件下向渦流反應(yīng)沉降罐加入氧化劑雙氧水可將污水中Fe2+氧化成Fe3+，后者在堿性條件下容易形成無機絮凝物實現(xiàn)沉降分離。將市售雙氧水（質(zhì)量分?jǐn)?shù)30%）稀釋配制為質(zhì)量分?jǐn)?shù)3%的水溶液，根據(jù)污水中Fe2+質(zhì)量濃度調(diào)節(jié)雙氧水溶液的加入量，以便以經(jīng)濟方式將Fe2+氧化沉淀出來。提取甲醇污水試樣，通過實驗室試驗尋找雙氧水佳加量（圖5）。

由圖5可知，隨著雙氧水注入量從200L/d逐漸增加到500L/d，甲醇污水中Fe2+質(zhì)量濃度由0.7mg/L下降到約0.1mg/L，繼續(xù)再增加雙氧水加入量，則Fe2+質(zhì)量濃度呈現(xiàn)緩慢下降現(xiàn)象。因此，雙氧水注入量要保持在500L/d才能使Fe2+充分氧化為Fe3+，并沉淀分離出來。根據(jù)上述規(guī)律計算，1m3甲醇污水需加入雙氧水溶液4.2L，日處理甲醇污水120m3需消耗約0.5m3雙氧水溶液，這與有關(guān)文獻(xiàn)報道結(jié)果近似。